客户工厂主要有4个厂房，每个厂房独立使用一台变频空压机，一线、二线、三线厂房之间管道是互通的，厂房与厂房之间的管道中间装有阀门，为常闭状态。四线厂房完全独立，因此，四个厂房可以默认为是相互独立用气。空压机产生压缩空气主要用于两部分：
1、车间生产用气，提供车间设备用气，气压需保持在0.75Mpa左右。2、给制氮机供气，生产出氮气供黑料罐和戊烷罐使用，末端气压基本只需保持在0.2Mpa以上即可。每个车间气站主要由1台空压机+2个储气罐+1根生产用气管道+1根制氮用气管道组成，具体情况如下：
5、用气末端压力：分为生产用气和氮气，生产用气直接使用压缩空气；氮气是将压缩空气经过制氮机后分离出用于黑料罐和戊烷罐。Ø一线，直接读取两个黑料罐压力；
Ø二线，增加压力变送器，读取戊烷罐末端压力。
Ø三线，直接读取三个黑料罐压力，增加压力变送器，读取戊烷罐末端压力。
Ø四线，增加压力变送器，读取黑料罐和戊烷罐共用主管道末端压力。
使用压缩空气的主要生产设备：
1、双带机、带锯机、码垛机、凉床，生产时开机，停产时关机。2、戊烷罐、黑料罐，生产时开机，停产时需保证罐内压力不处于负压状态，因此需实时监控进行补充压缩空气。项目实施前一线空压机10天电量消耗和运行情况，可以很明显地看出空压机24小时都处于开机运行状态，即使夜间停产，为保证黑料罐、戊烷罐压力正常，空压机仍然开启着，并且一直处于加载状态，每小时大约有33 kW·h的电量损耗。另外，从上图还可以看出，白天生产时也有较多的时间处于换线或者停产状态，但空压机也是开启着，并一直处于加载状态，造成电量的浪费。根据现场了解到，停产或换线时，基本只需要保证黑料罐、戊烷罐压力正常即可，生产不需要用气，而黑料罐和戊烷罐在停产状态下用气量极少，只需偶尔补充氮气罐气体即可，但因为无法实时把控黑料罐和戊烷罐末端压力，为保证安全和后续正常生产，所以只能一直将空压机开启，保证充足供气。另外换线或停产状态下，产线没有关闭生产用气阀门的习惯，导致压缩空气一直经过生产管道被排放，因此，管道压力一直无法达到卸载压力要求，空压机一直处于加载状态。 通常情况下，造成气站有效利用率较低的原因一般分为以下四种：1、空压机本身配置调参原因；
2、设备维护不到位，或维保不及时导致；
3、设备、管道规划不合理，及管道密封不好，有漏气发生；
4、生产现场用气与气站机房人员无法实时确认现场用气，以至供需不平衡导致。
根据现场情况和客观条件限制，本次项目主要针对第四种原因制定具体解决方案。一线空压机状态和氮气末端压力曲线图，系统根据夜间氮气末端压力，自动对空压机进行开关机控制，保证氮气末端压力保持在正常范围。
通过系统的自动控制，大大减少了空压机的运行时间，有效的保证了氮气末端压力的正常，在安全和节能上达到统一。
二、三、四线节能前与一线情况一样，将自动控制扩展至二、三、四线后，停产状态下的节能效果也有了较大的提升，解决了空压机在停产状态下依旧要持续运行来保证氮气末端压力正常的问题，通过实时监测和自动控制，做到了既保证氮气末端压力正常，且减少空压机无效做功的问题。
本项目未实施前，每台空压机日耗电量大约在1000kW·h，即4台空压机月耗电约120000kW·h。项目实施后，每台空压机每日大约可节电330kW·h，即4台空压机月节电可达40000kW·h，节电率约30%。
