Inicie um projeto de energia descobrindo para onde vai a eletricidade durante a produção real. Um novo compressor pode ser uma opção, mas o problema medido também pode ser vazamento, perda de pressão, uso desnecessário de ar ou má coordenação entre máquinas. Use um ciclo de melhoria curto e documentado.
Estabeleça uma linha de base que você possa comparar mais tarde
Registre a entrada elétrica do sistema completo, horas de produção, vazão útil quando disponível e pressão de ponto crítico. Observe quais secadores, equipamentos de refrigeração e auxiliares estão dentro do limite de medição. Compare produtos semelhantes e taxas de produção. Uma factura mensal mais baixa após um abrandamento da produção não é prova suficiente de uma melhoria da eficiência. Mantenha o período de referência e o período de relatório planejado no mesmo registro.
Faça do reparo de vazamentos uma tarefa recorrente
Inspecione acoplamentos, mangueiras, válvulas, drenos e conexões de ponto de uso. Identifique as descobertas, priorize os reparos, registre o trabalho e verifique o resultado. A orientação de vazamento de DOE enfatiza que o reparo deve ser seguido por uma revisão da operação do compressor: a redução da demanda de ar não produz automaticamente uma redução igual na entrada elétrica. Revisite os horários de funcionamento, comportamento de descarga e parada após os reparos.
Descubra por que a pressão está aumentando
Meça no compressor, após o tratamento e no usuário crítico durante ciclos exigentes. Um filtro entupido, um ramal restrito ou uma conexão subdimensionada podem explicar uma deficiência local. Corrija a causa antes de usar uma pressão mais alta da estação como solução alternativa de rotina. Reduza uma configuração somente através de um teste controlado que confirme a qualidade da produção e a pressão mínima de entrada da máquina. Mantenha o valor aceito documentado.
Faça os compressores trabalharem juntos
Revise os períodos em que várias máquinas descarregam ou carregam levemente ao mesmo tempo. Pergunte se um compressor escolhido corretamente e designado para regular o fluxo de ar do sistema pode acompanhar a demanda, enquanto outros fornecem uma porção constante e estável da demanda de ar comprimido. Verifique os períodos de produção mais baixos e a resposta aos eventos de pico. O armazenamento e os controles devem ser revisados em conjunto. Avalie um retroajuste ou substituição do VSD em relação ao serviço medido e sua faixa operacional controlável.
Manter o tratamento e revisar os usos do ar
Tendência da pressão diferencial do filtro, verificação de drenos automáticos e monitoramento da operação do secador. Investigar o sopro aberto e outros usos contínuos com o proprietário da produção; considere uma alternativa específica somente após confirmar o requisito do processo. Evite resolver um problema criando uma falha na qualidade do ar. Mantenha a operação necessária de purga e drenagem no orçamento de energia, em vez de tratá-la como um consumo inexplicável.
Calcular um resultado com um limite definido
Apenas exemplo: se a entrada média medida cair de 60 kW para 54 kW em cronogramas de produção comparáveis de 5,000 horas, o uso anual de eletricidade cai em (60 − 54) × 5,000 = 30,000 kWh. Em um valor assumido de USD 0.12/kWh, a diferença de cobrança de energia é de USD 3,600, excluindo cobranças de demanda e outros custos. Esta é uma ilustração, não um estudo de caso de fábrica. Verifique os resultados reais dos dados do medidor, retenha o contexto da produção e agende uma revisão de acompanhamento.
Fontes e leituras adicionais
Elaborado pela equipe editorial de LeadCom a partir das referências abaixo. Listas de verificação de seleção e exemplos são orientações editoriais; os requisitos finais dependem da documentação do processo e do equipamento.